管材数控弯曲成形管材数控弯曲，是传统弯管工艺结合数控技术和机床工业技术的发展，利用数控弯管机实现的先进弯曲成形方法。数控弯管的弯曲变形机理与普通回转牵引弯曲基本相同，但弯曲过程及其控制方法有很大区别，特别是在弯制空间弯曲管件时，具有非常明显的优势。数控弯管的必要性及其特点数控弯管的必要性随着计算机技术的发展，瓦楞纸板生产线数字化制造技术在各个领域的应用越来越广泛，它把复杂多变的物理信息转换为可度量的数字和数据，并将由此建立的数字化模型输入计算机进行统一处理，终作为指令来控制机床实施加工制造。以控制为的数字化制造技术，是制造、计算机及控制等多种技术交叉发展与应用的结果，也是制造技术不断实现数字化控制的必然发展趋势。

　　与其他机械加工相比，管材弯曲的数字化制造技术发展相对较晚，其原因与中空管材弯曲变形的复杂性和弯管构件形状尺寸、品种的复杂多样性有关。比如在制造领域中，导管作为航天器及其发动机的重要零部件，几乎遍布运行、控制、操纵各个系统。但由于航天器整体设计需要严格遵守空气动力学原理，导管受到整体设计的约束而应尽可能节省其所占空间，又避免在有限空间中可能发生的干涉，这就使得空间多弯导管的尺寸形状变得非常复杂，甚至很难用图纸把它描绘出来。传统的弯管工艺只能按航天器或发动机整机定型投产后的管形标准样件进行弯曲成形，之后还需在空间型面检验夹具上进行校检。由于弯曲角度、相邻弯曲段的空间夹角及其直管段距离等都很难直接测量，又由于卸载回造成的弯曲精度难于控制，瓦楞纸板生产线通常只能凭借操作经验进行试错弯曲。另外，航天器通常不是批量生产的，不同型号所需导管形状尺寸不同，这就需要大量工模具、样件和检验夹具，考虑到维修和同型号导管互换，还需为保存所有工模具、样件和检验夹具而设置庞大的仓库等。因此，导管弯曲工艺落后，生产效率很低，耗时、费力且浪费现象严重，长期以来一直是世界各国工业技术研究的重要课题制造技术的发展使得管材弯曲工艺有了很大，产生了各种新的弯曲成形方法以及相应的自动化弯管设备。

　　于是，人们可以根据管材弯曲的基本工艺动作，配以辅助措施，在弯管设备上进行管材可控弯曲成形。但对于空间多弯导管的弯曲成形，由于管形复杂使得产品设计和检测都难以与编辑弯管程序结合起来，仍只能通过反复试弯、修正结果记录来完善弯管程序，即不能形成实际意义上的管材数字化弯曲技术。直到20世纪70年代，美国伊顿·伦纳德公司研发出计算机控制数控（CNC）矢量弯管设备，较好地解决了管材空间多弯成形的数控编程问题，目前已为各国所普遍采用。数控弯管的特点数控弯管是把管材弯曲过程所涉及的一些简单动作按一定顺序连续起来，瓦楞纸板生产线根据矢量理论对其进行数字化控制进而实现的管材弯曲自动化。