数控弯管技术提高了管材弯曲精度和生产效率并使弯管质量稳定，将完全取代复杂空间导管传统弯曲生产中的试错工艺，节省了大量人力、物力、时间以及不必要的材料浪费，同时缩短了整机排管研制周期，可显著降低研制成本，因而带来的经济效益是巨大的。此外，数控弯管技术还具有如下主要特点。根据矢量理论计算增量管形数据用于数控编程，交互运用先进的制造、计算机及控制技术实现管材数控弯曲成形，解决了传统空间多弯导管制造中的诸多生产工艺问题，是管材塑性弯曲成形技术及其方法的重要突破。矢量弯管技术解决了多弯导管的空间描述难题，水墨印刷开槽机不仅为实现管材弯曲生产自动化开创了途径，而且提高了设计效率，降低了设计成本，为空间导管矢量设计一制造技术奠定了基础。

　　在现阶段空间导管按样件弯制的生产方式中，利用管形测量装置可以快速提取标准样件的管形数据，经回修正后交由计算机自动编程，可以减轻检测、编程过程的计算工作量。利用某些数控弯管机的管形检验功能进行快速检验，并与标准样件进行比较后确定差值，实现快速校检。启用差值修正功能还可输出新的弯管程序，这种自适应控制功能可为管材弯曲提供基本保证。利用大型数控弯管机可以存储大量已生产的管形数据，便于对维修更换管件再现编程，可望逐步取代管形标准样件的备留存储，节省庞大标准样件库所占用的空间。数控弯管的基本原理管材数控弯曲是以矢量理论为基础，利用管形构件具有直线段和弯曲段的几何特征计算出增量管形数据，进而控制矢量弯管机实现的数字化控制弯曲成形工艺。水墨印刷开槽机数控弯管基本工作原理的实现，则主要依赖于数控弯管机的主运动、弯管形状参数的确定及弯管程序的获取。

　　以矢量理论为基础的增量管形数据除无直管段管形构件（如弯头、螺旋管等）外，一般弯管都是由直管段和圆弧弯曲段组合而成的，这样，在空间坐标系中即可用每段直管段线来描述管形。对于空间弯曲管形构件，各直管段线交点之间连线的距离和方向，可以代表两相邻交点之间直管段线的空间矢量。将弯管构件中各直线段线用系列空间矢量来表示，计算出它们的交点并作为管形数据。由于弯管构件的每个弯曲弧段通常都包括三个数据，即两条直管段的直线数据和一个弯曲圆弧的弯角数据，而后续弯曲数据都是在前一个弯的数据基础上形成的。也就是说，将前一个管形矢量作为基准，计算出下一个管形矢量相对于前一个矢量的大小和方向，由此顺序获得的管形数据即所谓“增量管形数据”。显然，对于一个具有n个空间弯曲角的弯管构件，仅有n+1个矢量数据，每个空间弯曲角度与这n+1个数据的有序集合，即可构成该空间多弯管件的全部弯曲数据。这种增量管形数据经相应的回修正处理后，作为数控弯管程序的基本文件，水墨印刷开槽机完全可用于控制指令数控弯管机来实施管材弯曲成形。